Диаметр заготовки следует тщательно, с большой точностью отрабатывать опытным путем, исходя из условия правильного деления заготовки на заданное число зубьев и хорошего их заполнения. С целью уменьшения сил трения и создания благоприятных условий пластического деформирования металла применяется обильная смазка веретенным маслом. Испытания выявили оптимальное значение скорости накатывания (при которой время обработки составляло 5 ч — 6 сек.) — 10 ммин.
Суммарное давление металла на зубчатые и гладкие ролики определялось путем измерения давления в гидросистеме стана.
При накатывании рифлей на длине 35 мм и двух гладких шеек на длине 35 мм давление металла на валки составляло в среднем 6 т; при накатывании одних рифлей -4,5 ч — 4,8 т. Во всех случаях для получения заданного профиля способом накатывания необходимо, чтобы профиль зуба накатного ролика был взаимно сопряжен с профилем детали, а для образования зубьев с переменным шагом зуб накатного ролика должен иметь переменную по ширине впадину и постоянную ширину ленточки.
Первое условие выполняется путем профилирования зуба ролика одним из существующих аналитических или графических способов.
Изготовление же накатного ролика с переменной шириной впадины зуба весьма сложно и методом резания практически не осуществимо.
Поэтому представляет интерес способ изготовления таких роликов путем накатывания переводником по схеме. Накатник, изготовленный из стали ШХ15 и закаленный до твердости 50 -5- 55 RC, перемещался между тремя заготовками.
Расстояние между заготовками роликов устанавливалось постоянным с помощью опорных втулок и ограничивающих колец.