Таким образом, предполагается, что в процессе накатывания на катающем диаметре имеет место фрикционное сцепление без скольжения между роликами и заготовкой. Катающие диаметры приближенно считают равными среднему диаметру резьбы роликов и заготовки. Соблюдение указанного условия обеспечивает отсутствие осевого перемещения заготовки, что в сочетании с постепенностью вдавливания роликов в заготовку и возможностью точного регулирования величины подачи ролика позволяет получать резьбу высокой точности как по шагу, так и по профилю и диаметральным размерам.
Роликовые резьбонакатные станки надежно обеспечивают точность накатываемой резьбы 2 ч — 1-го классов и чистоту поверхности 9 ч — 11-го классов на сплошных и полых деталях, а также на деталях с буртиками.
Диапазон размеров резьб, накатываемых роликами, весьма широк и для большинства роликовых резьбонакатных станков характеризуется пределами диаметров от 3 до 50 мм. Однако ряд заводов уже сейчас располагает такими мощными роликовыми резьбонакатными станками, как РН-24, развивающими усилие накатывания до 24 000 кг. На этих станках накатываются резьбы С шагом до 6 мм и диаметром от 6 до 100 (РН-24) или от 10 до 120 мм. К недостаткам описанного способа накатывания резьбы, ограничивающим его возможности и область применения, относятся: 1) невозможность накатывания резьб малого диаметра (менее 3 мм), а также резьб большой длины, что ограничивается длиной накатных роликов, не превышающей 150 мм у самых крупных станков; 2) низкая по сравнению с накатыванием плоскими плашками производительность вследствие ручной подачи заготовок.