Калиброванием достигаются точность и чистота поверхности, близкие к получаемым при накатывании резьбы роликами, т. е. 2 ч — 1-й классов точности и 8ч-10-й классов чистоты. Однако степень и глубина наклепа, а также величина напряжений, создаваемых в поверхностном слое металла калибруемых деталей, будут значительно меньшими, чем при накатывании.
Калибрование наружных резьб чаще всего производится на тех же резьбонакатных станках, что и накатывание. Величина припуска под калибрование определяется точностью и чистотой предварительной обработки, размерами резьбы, механическими свойствами обрабатываемого металла и обычно не выходит за пределы 0,08 ч — 0,2 мм на диаметр.
Калибрование внутренних резьб — процесс значительно более сложный, что и объясняет весьма ограниченное применение этого метода обработки в промышленности.
Резьбы малого и среднего диаметра (до 20 мм и от 20 до 50 мм) могут калиброваться раскатыванием по тем же схемам и теми же инструментами, которые применяются при раскатывании таких резьб.
Калибрование внутренних резьб большого диаметра технологически легче осуществимо и оказывается эффективным средством получения высококачественной резьбы; при обычных условиях резания, особенно в крупногабаритных деталях машин, получение такой резьбы Связано с большими трудностями. Это подтверждается опытом калибрования резьб диаметром свыше 100 мм в различных деталях турбин.
Нарезание таких резьб метчиками — одна из наиболее сложных и несовершенных операций. При этом качество резьбы неудовлетворительно: получается недостаточная точность, образуются надиры по профилю, чистота поверхности достигается не выше 5-6-го классов.