Охлаждающе-смазывающая жидкость

При продольной подаче раскатки, входящей в отверстие заготовки с некоторым натягом, шарики, осуществляя пластическую деформацию, раскатывают металл выступов шероховатостей, который заполняет впадины по схеме. Объем пластической деформации и глубина распространения наклепа в первую очередь зависят от величины натяга, а следовательно, и усилия раскатывания.

Величина натяга и припуск на калибрование под размер определяются состоянием исходной поверхности, точностью предварительной обработки, свойствами обрабатываемого металла, а также диаметром шариков раскатки. Припуск должен быть во всех случаях минимальным, обеспечивающим получение требуемого размера и качества поверхности.

Установленные опытным путем оптимальные значения припуска [581 при калибровании мало — и среднеуглеродистых сталей составляют 0,08-4-0,10 мм (диаметр шариков V2 — н 1). При этом чистота исходной поверхности должна быть не ниже 5 ч — 6-го класса для среднеуглеродистых и 4 -4- 5-го класса — для малоуглеродистых сталей. Оптимальные значения величины подачи при работе шариками диаметром V2 ч — 1 составляют 0,06-4-0,1 мм на 1 шарик, а для шариков меньшего диаметра (38, 716, 2961) — 0,01 — 0,03 мм на 1 шарик.

С увеличением числа шариков в раскатке подача может быть увеличена.

Скорость раскатывания 75 ч — 150 ммин.

При правильно подобранном размере раскатки наилучшие результаты в отношении качества поверхности и производительности получаются при раскатывании за один проход и с одной установки после предварительного растачивания отверстия в заготовке. Выполнение указанных условий позволяет осуществлять калибрование отверстий диаметром от 50 мм с точностью до 2-го класса и чистотой поверхности 9-го класса.