Переводники изготовляются из стали марки ШХ15, плашки — из сталей марок Х12М, Х12Ф1, Х12ФН, 9ХС или ХВГ. Наилучшие результаты по стойкости показывают плашки из сталей марок Х12Ф1 и Х12ФН. Особо ответственной операцией в технологическом процессе изготовления плашек является их термическая обработка. Для предотвращения деформации заготовок во время термической обработки и получения чистой поверхности резьбы закалка плашек производится в нейтральной среде в соляных ваннах или в камерных печах.
В первом случае технологический процесс термической обработки плашек из сталей марок Х12Ф1 и Х12ФН таков: 1) нагрев в камерной печи до температуры 500° в течение 1 часе; 2) нагрев до температуры 1060 ч — 1070° в соляной ванне; Обработка накатыванием резьбы малого диаметра оказалась экономически особо эффективной, так как производившееся ранее нарезание резьб лерками было связано с большим расходом этого трудоемкого и сложного в изготовлении инструмента, качество которого нестабильно, а стойкость в работе низка.
Так, по статистическим данным, при нарезании резьбы Ml,4 X 0,3 2-го класса точности одна лерка в среднем нарезает резьбу на 800 4-г — 1000 стальных винтах.
В то же время одна рабочая поверхность плашек накатывает резьбу на 100 — г — 120 тыс. деталей. Таким образом, одним комплектом плашек с четырьмя резьбовыми поверхностями (предусмотрено конструкцией плашек) может быть обработано до 500 тыс. деталей с резьбой.
При серийном и крупносерийном производстве плашек может быть применен разработанный одним из научно-исследовательских институтов типовой технологический процесс изготовления резьбонакатных плашек с накатанной резьбой для мелких резьб с шагом до 0,7 мм 2-го класса точности. Осуществление этого процесса связано с использованием специального приспособления с копирным устройством, устанавливаемым на дополнительной плите к поперечно строгальному станку (габаритные размеры приспособления 750 X х 550 X 250 мм).