Однако с увеличением значений возрастают нагрузка на зубья накатных валков и потребляемая в процессе накатывания мощность, ограниченные прочностью валков и мощностью станка. Зависимости между режимом накатывания, величиной осевых Рх и радиальных Ру составляющих усилий и потребляемой мощностью накатывания при обработке латунных и дуралюминовых зубчатых колес с модулем т = 1 мм. При накатывании зубчатых колес из цветных металлов (дуралюмин, латунь, бронза) рекомендуется работать со скоростью накатывания, равной 100 м мин, и подачей не свыше 0,5 ммоб. При накатывании незакаленных сталей марок 1X13, 2X13, 3X13, 4X13, ЗОХГСА скорость накатывания не должна превышать 50 м мин, а подача -0,020 ммоб.
Исследования и пока еще небольшой опыт промышленного применения описанного способа накатывания маломодульных зубчатых колес показали, что достигаемая точность обработанного давлением зубчатого венца по всем параметрам соответствует 3-му классу; получение зубчатых колес более высокой точности связано с необходимостью выполнения ряда дополнительных условий.
Одним из таких условий (помимо перечисленных ранее) является однородность исходной твердости металла заготовок.
Так, при накатывании зубчатых колес из дуралюмина марки Д1Т (т = 0,8 мм; z — 104) 2-го класса точности выявлена необходимость выдерживать колебания твердости заготовок (а также отдельных участков каждой из них) в пределах не более 6 ч — 8 единиц НВ. Невыполнение этого условия (в одном случае твердость металла накатывавшихся заготовок из листового дуралюмина колебалась в пределах НВ = 38 ч-90) приводит к значительному разбросу размеров зубьев накатываемых колес при постоянном значении диаметра заготовок под накатывание.
Разбивка же заготовок на группы по твердости, с соответственно различными диаметрами под накатывание, в производственных условиях практически неосуществима.